零部件的制造过程可分为加工与成型两大类，两者在工艺原理、适用范围和生产方式上存在明显差异。了解加工与成型的区别，有助于合理选择制造工艺，提高生产效率与产品质量。

零部件加工通常指通过切削、磨削、钻削、铣削等方式去除材料，使工件达到所需尺寸、形状和表面精度。这类工艺适合金属、工程塑料等材料，尤其在需要高精度尺寸、公差控制严格的场合。加工的特点是灵活性高，可加工复杂形状和小批量多品种产品，但加工效率相对较低，材料利用率受限。

零部件成型则是通过模具一次性或少数工序将材料塑造成所需形状。常见成型工艺包括注塑成型、压铸、粉末冶金成型、热压成型等。这类工艺适合大批量生产，成型速度快，材料利用率高。成型零部件的尺寸精度依赖模具加工质量，后续可能需要少量机加工进行精度修正。

两者的区别还体现在设备和成本方面。加工通常使用数控机床、车床、铣床等通用设备，前期投入较低但单件成本高；成型需要专用模具，模具制造成本高但适合长期批量生产，单件成本较低。在材料适应性方面，加工适用于多种材料，成型对材料性能有特定要求，如流动性、成型温度等。

在实际生产中，零部件制造常采用加工与成型结合的方式。例如先通过压铸成型得到毛坯，再进行精加工以达到设计精度。合理选择工艺组合，不仅能保证产品质量，还能兼顾生产成本与交期。