在零件加工过程中，尺寸精度是衡量产品质量的重要指标。实际生产中，由于刀具磨损、机床精度、工艺安排或环境因素的影响，零件可能出现尺寸超差的问题。出现这一情况后，要从工艺分析、检测控制、补救措施等方面入手，避免对装配和使用造成影响。

首先要明确尺寸超差的原因。常见因素包括刀具切削刃磨损严重导致切削量变化，机床导轨或主轴精度不足引起位置误差，工艺参数设置不合理造成切削力波动，工件材料热处理后产生变形，以及夹具定位不稳定等。只有找到根源，才能制定针对性方案。

对于轻微超差，可采用工序补救措施。例如在精加工阶段预留修正余量，利用磨削、珩磨或电火花加工进行二次修正。对重要部位，还可以通过局部加镀或焊补再加工的方式恢复尺寸。若超差超出补救范围，则需重新设计加工路线，甚至报废处理。

在预防方面，零件加工要严格控制工艺流程。设计图纸时应合理标注尺寸与公差，工艺编排时要兼顾粗加工与精加工的余量分配，加工中要保持机床稳定，定期校正主轴与导轨精度。同时要加强刀具管理，选择合适的刀具材料并定时更换。

在检测环节，引入三坐标测量机、投影仪、千分尺等工具，建立首件检测与巡检制度，发现尺寸偏差要及时调整。对于批量生产，建议在不同工序设置过程检测点，确保误差不累积。

零件加工尺寸超差不仅影响零件装配，还可能导致设备运行不稳定。通过严格工艺控制、完善检测手段、优化补救措施，才能降低风险，确保零件质量达到设计要求。