在零件加工过程中，刀具的锋利度与稳定性直接影响加工精度与表面质量。刀具在长时间切削后不可避免会出现磨损现象，如果未能及时判断并更换，将导致工件精度下降甚至报废。判断刀具磨损的方法主要包括外观观察、切削力变化监测、加工表面质量检测及加工尺寸偏差分析。

外观观察是直观的判断方式。通过显微镜或高倍率放大镜检查刀具刃口，若出现明显崩刃、卷刃或刀尖圆弧半径增加，说明刀具已发生严重磨损，需要更换。切削力变化是判断刀具磨损的另一重要依据。当刀具锋利度降低时，切削阻力会显著增加，机床主轴负荷上升，通过数控系统监测电流值或切削力传感器数据可以识别磨损程度。

加工表面质量变化也能反映刀具磨损情况。正常刀具切削后表面光洁且刀纹均匀，当刀具磨损后，表面会出现粗糙度上升、刀纹不规则或拉毛现象。此外，加工尺寸偏差是较为准确的判断方法之一。刀具磨损会导致实际切削尺寸与编程尺寸产生偏差，通过在线测量系统或加工后检测，可以发现尺寸逐渐超出公差范围的趋势。

在实际生产中，应结合刀具材料、切削参数和工件材质建立刀具寿命数据库，通过预防性更换减少因磨损导致的质量问题。对于批量生产，应利用机床监测系统和自动刀具补偿功能，实现刀具状态的实时监控与调整。