在机械加工中，定位基准的选择直接影响零件的加工精度和互换性。合理的定位方式不仅能减少加工误差，还能提高生产效率，因此在工艺设计中占据重要地位。

定位基准分为设计基准、工艺基准和装夹基准。设计基准是零件图纸上确定的尺寸起点，工艺基准是加工过程中选择的定位依据，装夹基准是零件在机床或夹具上固定的实际面。三者之间的统一性决定了加工质量。

在选择定位基准时，需要遵循几个原则。首先要保证基准与设计要求一致，即基准统一原则。这样可以避免基准转换带来的误差。其次要优先选择能保证关键表面加工精度的定位面，通常选用已加工表面或精度较高的自然表面。再次要兼顾工件的稳定性和刚性，保证装夹时不易变形。

实际生产中，如果零件形状复杂或表面较多，可以采用“基准重合”和“基准先行”的方法。例如在加工箱体零件时，常以底面和两个孔作为基准，既能保证平行度，又便于后续加工。对于轴类零件，则常以中间孔作为基准，确保同轴度。

机械加工还要注意工序基准的合理安排。在粗加工阶段，可以选择加工余量较大的表面作为基准，以利于快速去除材料。在精加工阶段，应转为选择与设计基准一致的表面，保证尺寸精度。

在夹具设计方面，定位基准要与夹紧装置配合，避免因夹紧力不均引起的误差。同时要兼顾生产效率，对于批量生产的零件，往往设计专用工装，以提高重复定位精度。

机械加工定位基准的选择，需要从零件结构、精度要求、工艺安排和夹具设计多方面综合考虑。只有合理确定基准，才能确保加工精度、提高有效率，并保证零件在后续装配中的可靠性。