精密零件加工中实现微米级的精度控制，是一个复杂而精细的过程，涉及多个方面的技术和措施。

1. 高精度机床的应用

机床精度：精密加工首先需要高精度的机床作为基础。这些机床通常具有极低的运动误差和定位误差，能够确保加工过程中的稳定性和准确性。例如，超精密机床的主轴可能采用空气静压悬浮轴承，回转误差可控制在纳米级，直线运动的精度也很高。

数控技术：数控机床通过预先编好的程序控制机床的运动，实现自动化加工。高精度的数控系统能够确保机床按照预定的轨迹和参数进行准确加工。

2. 精密刀具与磨削技术

刀具材料：高精度的加工离不开高质量的刀具。例如，用于精密车削加工的有立方氮化硼车刀、人造聚晶金刚石（PCD）车刀，用于超精密加工的有天然金刚石车刀。这些刀具材料具有极高的硬度和耐磨性，能够确保加工过程中的稳定性和精度。

磨削技术：磨削加工是精密零件加工中常用的一种技术。高精度的磨削技术需要选择适当的砂轮和磨削参数，以确保加工表面的粗糙度和精度。同时，磨削过程中的冷却和润滑也很重要，以减少热变形和摩擦对加工精度的影响。

3. 精密测量与检测技术

测量仪器：高精度的测量仪器是确保加工精度的关键。这些仪器能够准确测量零件的尺寸、形状和位置等参数，并与设计值进行比对，从而发现加工误差并进行调整。

在线检测技术：随着技术的发展，越来越多的精密零件加工采用在线检测技术。这种技术能够在加工过程中实时监测零件的尺寸和形状变化，并自动调整加工参数以确保加工精度。

4. 加工环境控制

温度控制：精密零件加工对环境温度的要求很严格。微小的温度变化都可能导致零件尺寸的变化，从而影响加工精度。因此，加工车间需要配备恒温设备以控制温度波动。

振动控制：振动也是影响加工精度的重要因素之一。为了减少振动对加工精度的影响，需要采取隔振措施并优化机床的结构设计。

5. 加工过程优化

工艺参数优化：加工过程中的工艺参数如切削速度、进给量、切削深度等都会对加工精度产生影响。通过优化这些参数可以提高加工精度和效率。

试切与调整：在加工过程中，可能需要进行多次试切和调整以确保加工精度。通过不断试切和测量零件的尺寸和形状参数，并根据测量结果调整加工参数和机床状态，可以逐步逼近设计值并实现高精度加工。

综上所述，实现精密零件加工中的微米级精度控制需要综合考虑机床精度、刀具与磨削技术、测量与检测技术、加工环境控制以及加工过程优化等多个方面的因素。这些技术和措施的共同作用可以确保加工出高精度、高质量的精密零件。